Extrusora de goma de alimentación fría

Desde la perspectiva de la estructura del equipo, extrusora de alimentación fría Generalmente tiene un cuerpo más largo en comparación con el extrusor de alimentación caliente, la relación de diámetro de longitud (L/D) es 8-20, y la ranura de hilo es menos profunda. Debido al cuerpo largo, múltiples funciones y baja temperatura de alimentación, su potencia es mucho mayor que la del extrusor de alimentación caliente, que es aproximadamente 2-4 veces mayor que la extrusora de alimentación caliente de la misma especificación. La potencia del extrusor de alimentación fría con un diámetro de 250RAM es de 500kW, mientras que el extrusor de alimentación caliente de la misma especificación es de solo 105kW, pero la capacidad de producción es menor que la del extrusor de alimentación caliente. La apariencia del extrusor de alimentación en frío simplifica el proceso de producción, y el caucho alimentado ya no necesita calentarse, y el material de caucho se alimenta a la extrusora a temperatura ambiente para obtener varias formas de embriones de goma. Puede reemplazar completamente la extrusora de alimentos en caliente y puede guardar el proceso de refinación en caliente del material de goma, simplificar el proceso de producción y permitir que la cabeza de la máquina establezca una presión más alta, que tiene un cierto efecto en mejorar la calidad de los productos extruidos, por lo que Algunos se han utilizado ampliamente en la producción de productos.

Sin embargo, el tornillo con la estructura de rosca de tornillo principal y auxiliar diseñada para obtener un mejor efecto de plastificación del compuesto de caucho afecta la salida de extrusión y requiere una gran potencia de conducción, lo que limita su uso en algunos procesos de producción. 1.1.4 Hilo principal y auxiliar de alimentación en frío extrusor El extrusor de alimentación en frío principal y auxiliar apareció en 1970. Su rosca principal es la misma que la del tornillo ordinario. El hilo secundario con la diferencia de altura, y el hilo secundario cambia en el tono y la altura del hilo, y solo permite que el material de goma se transporte hacia adelante a través de la hendidura estrecha, eliminando así efectivamente la "Zona muerta" de la Material de goma En el surco de tornillo ordinario, fortalece el efecto de la plastificación y la mezcla, pero la calidad de mezcla del compuesto de goma es desigual y el consumo de energía es grande.

Lo siguiente es la lista:

• Tipo de alimentación en frío

• Tipo de alfiler

Tipo de alimentación en frío

La aparición de la extrusora ventilada de alimentación en frío se originó en el diseño del tornillo de extrusora de vacío propuesto por Bernhatdt en 1956. El tornillo utilizado en él puede dividirse en un tornillo de descarga de tipo frío de tipo ordinario y un fuerte tornillo de descarga de frío de tipo de cizallamiento de acuerdo con el estado de flujo en el surco de la sección de compresión estrecha del material de caucho. El tornillo del extrusor de escape de alimentación fría se divide en una sección de alimentación, una sección de compresión, una sección de estrangulamiento, una sección de escape y una sección de extrusión. La sección de estrangulamiento adopta ranuras poco profundas y hilos de igualdad de igualdad y de igual profundidad, lo que puede hacer que el material de caucho obtenga un proceso de transmisión y transmisión estable, y también mejore el efecto de escape. En una extrusora de tornillo alimentado por frío, se alimenta una cuenta de temperatura ambiente a la extrusora. Extrusores de goma También se clasifican a menudo por si se usan para ventilar.

Tipo de alfiler

En la exploración continua de la tecnología de extrusión, es decir, a fines de la década de 1960 y principios de la década de 1990, comenzó la investigación sobre la tecnología PIN. El pasador se inserta radialmente en la ranura de rosca del tornillo desde la dirección circunferencial del barril para cortar el compuesto de goma que fluye. y remover. El material de goma se convierte en una fusión y fluye en la rosca del tornillo a una velocidad de corte baja, formando gradualmente un fluido viscoso continuo, que destruye el flujo laminar y la aglomeración del material de caucho durante el proceso de extrusión, rompe el bloque de goma y logra el El efecto de la buena plastificación, la baja temperatura del pegamento y el ahorro de energía simplifican el proceso de producción.

La tecnología fue patentada en los Estados Unidos en 1979. La aparición del extrusor de alimentación en frío de tipo PIN ha desarrollado y mejorado en gran medida la tecnología del extrusor de alimentación en frío. Este tipo de extrusora no solo tiene una gran mejora en la estructura del tornillo, sino que también tiene un gran efecto en el rendimiento de plastificación del compuesto de caucho, la compacidad del producto extruido y la cantidad de extrusión debido a la adición de pines en el barril . Puede cumplir con los requisitos de extrusión de varios procesos de producción. Al mismo tiempo, debido a la estructura de tornillo mejorada, la potencia de conducción se reduce y el consumo de energía unitario se reduce significativamente. Debido a su buen rendimiento de plastificación, baja temperatura de desbloqueo y gran volumen de extrusión, se ha utilizado cada vez más en la producción industrial de caucho.

Las máquinas de goma de maquinaria de Seahawk incluyen extrusora de goma, líneas de coextrusión de goma, línea de baño de sal de goma (LCM), línea de producción de vulcanización de aislamiento de aire acondicionado de goma y aire acondicionado, línea de producción de vulcanización de silicona, línea de producción de mangueras de goma, etc.